маляр акз что такое
Добро пожаловать на МИСЭФ!
Московский Инженерно Строительный Экономический Форум.
VETERAN_PTO
President
АКЗ – антикоррозионная защита, типовой технологический процесс который включает следующие операции:
— подготовка поверхности к проведению работ по АКЗ;
— подготовка металлической поверхности трубопроводов перед окрашиванием;
— контроль качества покрытия;
— устранение дефектов покрытия.
На всех стадиях технологического процесса осуществляют операционный контроль.
Подготовка поверхности и окраска производятся поэтапно, с учетом производительности оборудования и жизнеспособности двухкомпонентных материалов.
На наружную поверхность трубопровода должна быть нанесена опознавательная окраска в соответствии с Общим техническим условиям на наружные покрытия и согласно ГОСТ 14202.
При выполнении работ АКЗ (антикоррозионной защиты) следует руководствоваться требованиями следующих нормативных документов:
— СП 48.13330.2011 «Организация строительства»;
— СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования»;
— СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство»;
— ПОТ Р М 017-2001 Межотраслевые правила по охране труда при окрасочных работах;
— ГОСТ 12.3.005 ССБТ Работы окрасочные. Общие требования безопасности.
— ГОСТ 12.3.016 ССБТ. Работы антикоррозионные. Требования безопасности.
— ГОСТ 9.402 ”ЕСЗКС” Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием”
— СНиП 3.04.03-85 Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии;
— СНиП 2.03.11-85* Защита строительных конструкций от коррозии;
— ГОСТ 12.3.016-87 «ССБТ. Строительство. Работы коррозионные. Требования безопасности».
— ГОСТ 9.010-80 ЕСЗКС. Воздух сжатый, распыление ЛКМ. Технические требования. Методы контроля.
— ГОСТ 9.402-80 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием.
— ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.
— ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.
— ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.
— ГОСТ 12.3.002-75 CCБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности.
— ГОСТ 12.4.013-85 ССБТ. Очки защитные. Общие технические условия.
— ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования.
— ГОСТ 12.4.103-83 ССБТ. Одежда специальная защитная. Средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация.
— ГОСТ 9980.5-86 Материалы лакокрасочные. Транспортирование и хранение.
— ГОСТ 19007-73 Материалы лакокрасочные. Методы определения времени и степени высыхания.
— ГОСТ 17269-71 Респираторы, фильтрующие газопылезащитные РУ-60м и РУ-60му. Технические условия.
— ГОСТ 20010-93 Перчатки резиновые технические. Технические условия.
— ИСО 8501-1: 1988 Подготовка стальной основы перед нанесением ЛКМ. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степени ржавости и степени подготовки непокрытой стальной основы после полного удаления прежних покрытий.
— ИСО 11124-1: 1993 Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Металлические образцы для пескоструйной очистки. Технические требования. Часть 1. Введение и классификация.
— ИСО 12944 – Лаки и краски. Защита от коррозии стальных конструкций системами защитных покрытий.
— ИСО 11126-1: 1993 Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Неметаллические абразивы для пескоструйной очистки. Технические требования. Часть 1. Введение.
— SSPC-SP 11 Очистка механическим способом до чистого металла.
— Изометрические чертежи, рабочие чертежи и другие инструкции, руководства при выполнении антикоррзионных работ на строительной площадке.
Обозначения и сокращения
АКП – антикоррозионное покрытие;
АКЗ – антикоррозионная защита;
РВС – резервуар вертикальный стальной;
ЛКП – лакокрасочное покрытие;
ЛКМ – лакокрасочные материалы;
СК – строительный контроль;
СКК – служба контроля качества;
СИЗ – средства индивидуальной защиты;
Добро пожаловать на МИСЭФ!
Московский Инженерно Строительный Экономический Форум.
VETERAN_PTO
President
Основной перечень для производства работ по АКЗ:
— Подготовительные работы;
— Требования к условиям хранения ЛКМ;
— Требования к условиям окружающей среды при проведении АКЗ;
— Подготовка поверхности перед окрашиванием;
— Устранение дефектов поверхности;
— Обезжиривание;
— Очистка поверхности;
— Обеспыливание;
— Контроль качества подготовки поверхности;
— Нанесение защитного покрытия;
— Технические данные применяемых ЛКМ;
— Подготовка материалов перед нанесением;
— Последовательность нанесения наружного защитного покрытия;
— Ориентировочные интервалы перекрытия;
— Нанесение надписей и символики;
— Контроль в процессе нанесения;
— Контроль качества покрытия;
— Ремонт АКЗ трубопроводов;
— Потребность в машинах и механизмах;
— Состав бригады по профессиям;
— Решения по охране труда, промышленной и пожарной безопасности;
— Операционный контроль качества;
— Лист ознакомления.
Подготовительные работы
До начала производства работ необходимо:
— произвести инструктаж рабочих по технике безопасности;
— обеспечить рабочих необходимым оборудованием, инструментом, инвентарем, приспособлениями, спецодеждой и спец обувью;
— обеспечить рабочие места средствами первой медицинской помощи, противопожарным оборудованием;
— ознакомить рабочих с технологической картой под роспись.
Заблаговременно до начала производства работ, провести квалификацию маляров на выбранные номера покрытий, должны быть опробованы на контрольной пластине подлежащие покраске. Используемые материалы отбираются из тех же партий, которые предназначены для производства работ. После полного отвердевания систем нанесения краски проводится визуальная проверка, контроль толщины сухой пленки и испытание на адгезионную прочность, подтверждающие квалификацию маляра.
Осуществить приемку трубопроводов под нанесение АКП. Приемка включает в себя следующие этапы:
— присутствие обозначения спулов,
Приниматься трубопровод под АКЗ должен в присутствии приемной комиссии:
— представителя генподрядчика;
— представителя отдела контроля качества Подрядчика;
— представителя исполнителя работ.
Приемочная комиссия должна быть снабжена СИЗ и необходимым инструментом контроля. В ходе проведения работ по приемке к АКЗ должны соблюдаться требования по охране труда, противопожарные мероприятия.
Обозначения и сокращения
АКП – антикоррозионное покрытие;
АКЗ – антикоррозионная защита;
ЛКП – лакокрасочное покрытие;
ЛКМ – лакокрасочные материалы;
СК – строительный контроль;
СКК – служба контроля качества;
СИЗ – средства индивидуальной защиты; ТСП – толщина сухого покрытия;
ТМП – толщина мокрого покрытия;
БВР – безвоздушное распыление;
УС – углеродистая сталь;
Требования к условиям хранения ЛКМ.
Срок хранения указывается в техническом описании каждого продукта (или компонента продукта для многокомпонентных составов), а также указан на этикетке заводской упаковки. Срок обычно уменьшается при более высоких температурах хранения, например, снижается почти вдвое при 35°С/95°F.
При длительном хранении и хранении при высоких температурах краски могут нуждаться в дополнительном тщательном перемешивании перед нанесением, т.к. возможно образование легкого осадка.
ЛКМ должны храниться при температуре окружающей среды рекомендуемой заводом изготовителем. В случае хранения при низких температурах, краску следует довести до температуры +15-20°С непосредственно перед использованием.
Если условия хранения неизвестны, и в любом другом случае при сомнениях относительно состояния краски можно проверить следующее:
а. наличие коррозии внутри неоткрытых, неповрежденных банок;
б. вязкость: после перемешивания краска не должна быть желеобразной или требовать чрезмерного разбавления перед нанесением;
в. нанесение при заданной толщине пленки: образуется однородная, ровная красочная пленка;
г. время сушки находиться в пределе, установленном в описании продукции.
Требования к условиям окружающей среды при проведении АКЗ
При проведении антикоррозионных работ условия окружающей среды (температура окружающего воздуха, относительная влажность воздуха, точка росы) должны соответствовать требованиям:
— температура должна быть не ниже минус 5 °С или по рекомендации производителя ЛКМ;
— относительная влажность воздуха должна быть не более 80 %;
— температура металлической поверхности должна быть не менее чем на 3 °С выше точки росы.
Контроль условия окружающей среды проводят каждые 2 часа в течении работы, а в сомнительных условиях каждый час.
Контроль условия окружающей среди фиксируют в журнале производства работ и в отдельных отчётах представителя СКК Подрядчика.
Подготовка поверхности перед окрашиванием
Подготовка металлических поверхностей перед окраской включает следующие операции:
— защита от краски на 200мм по краям, а на трубопроводах где проводится термообработка по 500мм;
— устранение дефектов поверхности;
— обезжиривание участков с любой степенью зажиренности;
— очистка от оксидов;
— обеспыливание;
— осушка (при необходимости).
— контроль качества подготовленной поверхности.
Устранение дефектов поверхности
Все работы по стали (в том числе сварка, газопламенная резка, шлифование) должны быть закончены до начала подготовки поверхности к окраске. Все механические дефекты, заусенцы и т.п. должны быть устранены.
Все острые кромки должны быть обработаны (закруглены) в соответствии с требованиями ISO 8501-3.
Обезжиривание
С поверхности должны быть удалены различные загрязнения (соли, масло и жиры, пыль,
грязь). Обезжиривание участков с любой степенью зажиренности производят органическими растворителями Р-4, согласно SSPC-SP 1 или моющими составами до степени 1 в соответствии с ГОСТ 9.402-2004 «Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию» с нахлёстом шириной 200-300 мм по периметру на существующее покрытие.
Очистка поверхности
Для абразивоструйной очистки используют абразивные материалы (абразивный порошок по ТУ 3989-003-8210794-2008) для УС и дробь нержавеющая колотая STELUX CG030 по ТУ 4196-001-26439992-2015 для НС, удовлетворяющие требованиям ISO 11126.
Применяемый абразивный материал должен удовлетворять требованиям по твердости (ISO 11127-4), фракционному составу (ISO 11127-2), плотности (ISO 11127-3), влажности (ISO 11127-6).
Механическая (ручная) очистка поверхности осуществляется следующими инструментами:
— металлическими щетками;
— машин для зачистки абразивными шкурками;
— абразивными шкурками;
При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масел,
смазки грязи, а также, прокатной окалины, ржавчины и посторонних частиц.
Обрабатываемая за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая может
быть защищена до начала видимых вторичных процессов коррозии.
Обеспыливание
По окончании абразивной очистки и оседания пыли удаляют отработанный абразивный материал из рабочей зоны и производят обеспыливание поверхности сжатым воздухом.
Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами, смазками, не иметь налета вторичной коррозии.
После подготовки поверхности изделия незамедлительно окрашивают. При необходимости хранение изделий после подготовки поверхности проводят при условиях, исключающих загрязнение поверхности и коррозию (ГОСТ 9.402.2004 п.4.3) 2.2.4
Контроль качества подготовки поверхности.
Подготовленная к окраске поверхность подлежит контролю по следующим показателям:
подготовка металла, степень обезжиривания, степень очистки от оксидов, шероховатость поверхности, степень беспыливания.
Подготовка металла
Подготовленная поверхность не должна иметь механических дефектов, заусениц, язв
диаметром более 5 мм и глубиной более 0,5 мм. Все острые кромки должны быть закруглены с радиусом закругления не менее 2 мм.
Обезжиривание
Контроль степени обезжиривания производят до степени 1 методом протирки салфеткой
согласно ГОСТ 9.402-2004 «Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию».
Работы по поэтапной подготовке поверхности фиксируют в журнале производства работ и в отдельных отчётах представителя СКК Подрядчика.
Подготовка материалов перед нанесением
Материалы поступают комплектно в виде отдельных компонентов (упаковок) – основ и отвердителей. Перед нанесением основы должны быть тщательно перемешаны до однородной консистенции. Количество одновременно приготовляемых материалов определяются обязательно с учётом их жизнеспособности и расхода на единицу площади окрашиваемого изделия.
Все ингредиенты в каждой ёмкости должны быть тщательно перемешаны и гомогенизированы. Перемешивание должно быть таким, чтобы все пигменты или прочие реагенты содержались в растворе во время применения. Перемешивание материала производится непосредственно перед его применением в специально приспособленном месте (навес, палатка), исключающем попадание в материалы песка, пыли и воды.
Краска, перемешиваемая в первоначальной ёмкости, не должна переливаться до тех пор, пока все осажденные частицы не перемешаны с растворителем. Это не предполагает временного удаления части растворителя для облегчения перемешивания.
Краска не должна перемешиваться или содержаться в растворе с пузырьками воздуха.
Если в ёмкости образовалась пленка, она должна быть срезана и удалена. Если пленка толще 1 мм, краску использовать нельзя.
Разбавитель должен добавляться во время перемешивания. Нельзя добавлять разбавитель
после разбавления краски до надлежащей консистенции.
Последовательность нанесения наружного защитного покрытия
Нанесение 1-го слоя
Грунтовку наносят по чистой сухой поверхности металла в один слой установками
безвоздушного распыления. Грунтовку необходимо наносить однородным слоем. В процессе нанесения толщину мокрой пленки следует регулярно контролировать толщиномером. Неровности поверхности покрытия, такие как потёки, сухая пыль лакокрасочного материала, включения мусора или абразива должны быть устранены с последующим восстановлением покрытия на данном участке поверхности.
При невозможности нанесения АКП на труднодоступные участки методом распыления окраску производят кистью или валиком, соблюдая количество и толщину слоев.
Нанесение 2-го слоя
При нанесении 2-го слоя, следует регулярно контролировать толщину мокрой пленки
используя толщиномер мокрой пленки (гребенкой).
Неровности поверхности покрытия, такие как подтёки, сухая пыль лакокрасочного материала, включения мусора должны быть устранены с последующим восстановлением покрытия на данном участке поверхности.
Межслойная сушка осуществляется до степени 3 по ГОСТ 19007.
Перед нанесением следующего слоя для увеличения адгезии поверхность обрабатывается наждачной бумагой.
Нанесение 3-го слоя
После высыхания второго слоя, методом безвоздушного распыления наносят финишный слой краски. В процессе нанесения толщину мокрой пленки следует регулярно контролировать толщиномером мокрой пленки (гребенкой).
Перед нанесением убедиться, что окрашиваемая поверхность сухая; масло и иные загрязнения на ней отсутствуют. При превышении времени полного отверждения предыдущего слоя, существующему покрытию следует придать шероховатость (без образования сквозных повреждений).
Неровности поверхности покрытия, такие как потёки, сухая пыль лакокрасочного материала, включения мусора должны быть устранены с последующим восстановлением покрытия на данном участке поверхности.
Межслойная сушка осуществляется до степени 3 по ГОСТ 19007.
Ориентировочные интервалы перекрытия.
Ориентировочные интервалы перекрытия в зависимости от дальнейшего условия факторов воздействия
В случае превышения указанных интервалов перекрытия следует выполнить следующие мероприятия для обеспечения высокой адгезионной прочности:
1. Придать ранее окрашенной поверхности шероховатость. Перед началом обработки поверхности она должна быть свободной от масла, грязи и других загрязнителей.
Операция может выполняться методом легкого „свиппинга“. Для „свиппинга“ используется стандартное абразивоструйное оборудование, но с обязательным выполнением следующих требований:
— давление воздуха на выходе из сопла не более 3 бар (обычно 2-3 бар);
— использование остроугольного абразива фракцией до 0,5 мм;
— направление сопла к поверхности под острым углом (около 30°)
В результате должна быть получена матовая поверхность с лёгкой равномерной шероховатостью на неповрежденном лакокрасочном покрытии без заметного уменьшения толщины сухой плёнки.
Взамен „свиппинга“ может применяться нанесение шероховатости вручную с применением наждачной бумаги. Для выполнения операции применяется наждачная бумага с размером зерна 80-110. Поверхность обрабатывается до визуального удаления глянца с поверхности.
При применении как „свиппинга“, так и ручной подготовки поверхности, шероховатость должна быть не менее 20 мкм.
2. На подготовленную поверхность нанести тонкий слой материала толщиной установленной толщиной. Для достижения данной толщины материал следует разбавить разбавителем в % соотношении (Смотри данные на продукт от производителя). Интервалы между подготовкой поверхности и нанесением слоя должны соответствовать требованиям настоящих таблиц.
3. Нанести на поверхность последующий слой согласно применяемой окрасочной системе. При нанесении последующего слоя руководствоваться интервалами перекрытия, изложенными в утвержденных процедурах объекта строительства.
Не допускается использование других цветов, т.е. его воспроизведение на любых носителях возможно только в указанной цветовой гамме.
По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование для нанесения промывают и очищают очистителем, указанным в технической документации на материал.
На всех стадиях нанесения и отверждения ЛКМ осуществляют пооперационный контроль.
Контроль в процессе нанесения
Контроль в процессе нанесения производят по следующим показателям:
— контроль условий окружающей среды;
— «полосовая» окраска сварных швов, заклепок и т.п. (контролируется визуально);
— нанесение кистью АКП в труднодоступных местах (контролируется визуально);
— толщина мокрого слоя (ИСО 2808);
— режимы межслойного отверждения (ГОСТ 19007);
— внешний вид каждого слоя (контролируется визуально);
— толщина сухого слоя (ГОСТ Р 51694);
— количество слоев покрытия;
— интервалы перекрытия.
Контроль в процессе нанесения по всем вышеуказанным показателям осуществляют представители Исполнителя, СКК Субподрядчика и СКК Подрядчика.
Температура металлической поверхности должна быть не менее чем на 3 °С выше температуры точки росы для предотвращения образования на ней конденсата.
Нанесение АКП на сварные швы, заклепки и т.п. («полосовая» окраска) контролируют визуально.
Сплошность каждого слоя в процессе нанесения АКП проверяют визуально на всей окрашенной поверхности на наличие неокрашенных участков и микропор.
Толщину мокрого слоя определяют толщиномером типа «гребенка» непосредственно в процессе нанесения.
Режимы отверждения (температура и время) контролируют в соответствии с ГОСТ 19007.
Толщину сухой пленки контролируют магнитным толщиномером в соответствии с ИСО 2808 и ГОСТ Р 51694. Показатель должен соответствовать требованиям настоящей ТК и принципу «80:20».
Количество слоев покрытия 2-3.
Отверждение покрытия происходит согласно режимам, указанным в технической
документации производителя и технологической документации на АКЗ. Время отверждения зависит от условий окружающей среды.
При выявлении несоответствий показателей качества покрытия в процессе нанесения, а также при приемке нанесенного покрытия производится дополнительный контроль материалов по следующим показателям:
— условная вязкость (время истечения) для нетиксотропных материалов (ISO 2431 [8]);
— жизнеспособность после смешения (техническая документация на материалы);
— цвет и внешний вид жидкого материала (ГОСТ 9.032);
— степень высыхания (ГОСТ 19007).
Полученные показатели должны соответствовать требованиям технической документации поставщика материалов. При получении отрицательных результатов контроля качества материалов и отвержденного покрытия, с представителем предприятия-производителя (предприятия-поставщика) материала решается вопрос о признании партии материалов не
годной к использованию.
В случае неудовлетворительной толщины сухой пленки покрытия наносят дополнительный слой:
— на участки площадью до 1 м2 – кистью;
— на участки площадью более 1 м2 – пневматическим или безвоздушным распылением.
После высыхания дополнительного слоя (через 24 часа) производят повторный контроль толщины сухой пленки покрытия.
Контроль качества покрытия
Контроль качества АКП проводят после полного отверждения покрытия.
Контроль производится по следующим показателям:
— Внешний вид покрытия требуется анализировать по ГОСТ 9.032;
Допускается в труднодоступных местах (сочленения элементов конструкций спулов с металлоконструкциями) и в местах с геометрией поверхности отличной от плоскости (поверхности сварных швов, крепежных элементов и др.), а также в зоне АКП, расположенной на расстоянии до 100 мм от указанных элементов, допускается наличие потеков, наплывов и шагрени. При этом площадь указанных дефектов не должна превышать 15% от зоны АКП, расположенной на расстоянии до 100 мм от труднодоступных мест и мест с геометрией поверхности отличной от плоскости.
— Толщина по ГОСТ Р 51694;
— Сплошность по ASTM G62;
Сплошность контролируют на 100 % поверхности конструкций, визуально на всей
окрашенной поверхности на наличие неокрашенных участков. В сомнительных случаях сплошность АКП трубопровода определяют искровым дефектоскопом высокого напряжения в соответствии с ASTM G62 [15].
Каждый участок должен представлять собой ровный фрагмент металлического листа размером не менее 20х20 см. В каждом участке проводят по три измерения адгезии методом надрезов.
Контроль качества покрытия осуществляют представители СК Подрядчика, Генподрядчика, Заказчика.
По результатам контроля качества комиссией составляется акт на приемку покрытия, оформленный в соответствии с РД 11-02-2006.
К акту прилагаются:
— сертификаты на применяемые системы АКП;
— акт входного контроля системы АКП;
— акт на скрытые работы по подготовке поверхности под окраску и нанесению грунтовочного и промежуточных слоев;
— протоколы контроля качества подготовки поверхности к окраске и нанесения лакокрасочных материалов.
— журнал производства работ по АКЗ.
Ремонт АКЗ трубопроводов
Ремонт поврежденных участков (восстановление дефектов) аналогичен принципу использования систем антикоррозийного покрытия. С помощью острого ножа срезать под углом 30-45 градусов края антикоррозионной защиты в месте повреждения – по всей площади, с устранением заусениц и задир. Для данных задач может использоваться ручной шабер.
Необходимо избавиться от загрязнений, стружки и других сторонних примесей. Поверхность обеспыливается посредством сжатого воздуха. Поверхность обезжиривается растворителем согласно ТК. Обработанный участок восстановить системами АКЗ, согласно технологической карты.
Антикоррозийщик
Антикоррозийщик — рабочий, специалист по нанесению антикоррозионной защиты. В основном нанесение лакокрасочных материалов (ЛКМ) методом безвоздушного распыления.Покрытие поверхностей резервуаров, отстойников, цистерн, другого оборудования, изделий и деталей эпоксидными и другими смолами, лаками, пенопластом и другими материалами. [1] Должен знать: устройство и принцип действия обслуживаемого оборудования; физико-химические свойства ЛКМ в пределах выполняемой работы; способы подготовки поверхностей (пескоструйная очистка); режим полимеризации; способы приготовления различных компаундов; требования, предъявляемые к применяемым материалам и готовой продукции.
